Lo stampaggio multicomponente è ampiamente utilizzato nella produzione, ma il processo spesso prevede più inserti o materiali diversi, il che comporta sfide nel controllo qualità.
Sfruttando la vera tecnologia 3D e le capacità di analisi precise, Moldex3D simula accuratamente le interazioni tra diversi componenti in plastica, aiutando gli utenti a ottimizzare la progettazione del prodotto.
Per modelli complessi che richiedono una costruzione di mesh intricata, la tecnologia di auto-matching di recente introduzione consente agli utenti di assemblare rapidamente modelli multicomponente. Presenta inoltre un’interfaccia riprogettata, funzioni di cucitura migliorate, visualizzazione migliorata, modifica e meccanismi di avviso per le superfici di contatto.
Questi aggiornamenti migliorano significativamente la precisione e l’efficienza della pre-elaborazione, rendendo le operazioni più intuitive e producendo risultati di analisi più affidabili.
Efficienza e precisione sono sempre state sfide nella modellazione multi-componente, che spesso richiedono aggiustamenti meticolosi. I nuovi strumenti di elaborazione mesh di Moldex3D offrono le soluzioni di riparazione manuale più convenienti per problemi comuni nei modelli tradizionali, consentendo agli utenti di completare la modellazione dei componenti in modo più rapido e preciso, migliorando significativamente l’efficienza del flusso di lavoro.
Inoltre, il nuovo Moldex3D garantisce connessioni precise del modello, mentre le nuove funzionalità di visualizzazione e modifica della superficie di contatto consentono agli utenti di ispezionare e correggere facilmente potenziali errori, prevenendo qualsiasi impatto sui risultati dell’analisi di stampaggio. Il sistema offre anche avvisi in tempo reale per superfici di contatto errate, aiutando gli utenti a identificare e risolvere rapidamente i problemi, migliorando ulteriormente la precisione e la stabilità del modello.
Il raffreddamento è una fase critica nello stampaggio a iniezione, che ha un impatto significativo sia sulla qualità del prodotto che sui tempi di produzione. Progettare un sistema di raffreddamento efficiente è quindi essenziale.
Per aiutare gli utenti a creare modelli di canali di raffreddamento più accurati, Moldex3D continua a migliorare le sue capacità di modellazione dei canali di raffreddamento.
La procedura guidata dei canali di raffreddamento ora consente soluzioni rapide per i problemi di connessione delle curve, consentendo una progettazione e una modellazione del layout più rapide.
Offre inoltre il rilevamento e la riparazione automatici di disconnessioni, sovrapposizioni e intersezioni, riducendo gli errori di correzione manuale e garantendo l’integrità del modello. Inoltre, supporta le funzioni di estensione, ritaglio, allineamento e unione, riducendo al minimo le operazioni manuali e semplificando sia la pre-elaborazione che la post-elaborazione.
Questo strumento di costruzione di canali di raffreddamento all-in-one migliora l’efficienza della progettazione e riduce i tempi di modellazione.
Vai alla parte 3 –
Moldex3D 2025 ha subito un aggiornamento completo nelle capacità di simulazione: il risolutore è stato ottimizzato per la previsione della pressione di iniezione del canale caldo e l’analisi della dissipazione del calore con pin termici, insieme all’aggiunta dell’output di cristallinità. Il modulo IC include ora un avviso di delaminazione del filo d’oro, fornendo capacità di modellazione IC più potenti e migliorando l’efficienza di pre-elaborazione.
Nel modulo Mesh, la costruzione della mesh Multi-Component Molding è stata migliorata ed è stato aggiunto uno strumento di riparazione della connessione della curva del canale di raffreddamento. Studio offre ora controlli del punto di vista più flessibili, report standardizzati e capacità DOE migliorate, consentendo agli utenti di eseguire analisi di simulazione in modo più efficiente e accurato.
Moldex3D ha sempre fornito previsioni accurate per i calcoli del flusso comprimibile. In Moldex3D 2025, abbiamo ulteriormente ottimizzato questa funzionalità per simulare con maggiore precisione il comportamento della plastica fusa in parti ultrasottili e canali caldi. Questi miglioramenti migliorano l’accuratezza della previsione delle fluttuazioni di pressione causate dallo spessore geometrico e dalla comprimibilità del fluido, riducendone efficacemente l’impatto.
Inoltre, la previsione della pressione della cavità per materiali amorfi ha fatto continui progressi. Integrando le misurazioni dei materiali in un processo di gemello digitale e considerando gli effetti della pressione sulla viscosità, Moldex3D migliora significativamente la coerenza tra la pressione della cavità simulata e sperimentale durante l’iniezione e l’imballaggio. Ciò consente agli ingegneri di monitorare con precisione le variazioni della pressione di stampaggio, ottimizzando ulteriormente il processo di produzione e la qualità del prodotto.
Nelle plastiche cristalline, la cristallinità ha un impatto significativo sulle proprietà fisiche e meccaniche del prodotto e sulla deformazione durante lo stampaggio a iniezione. In alcuni casi, gli effetti post-cristallizzazione possono persino portare a problemi di qualità.
Per affrontare queste sfide, Moldex3D continua a perfezionare la sua considerazione della cristallinità. Non solo simula accuratamente gli effetti di cristallizzazione sotto raffreddamento ad alta velocità, ma incorpora anche il modello Dual Nakamura per migliorare il realismo dei calcoli di cristallinità.
Con la nuova funzionalità di output di cristallinità, gli utenti possono monitorare lo stato di cristallinità in tempo reale durante le fasi di deformazione e persino di ricottura. Ciò consente una simulazione precisa della deformazione causata dalla post-cristallizzazione, aiutando gli utenti ad analizzare e ottimizzare il processo di stampaggio per migliorare la qualità e l’affidabilità del prodotto.
La nuova simulazione termica del pin migliora l’efficienza di raffreddamento e l’affidabilità del processo
Nello stampaggio a iniezione moderno, i canali di raffreddamento convenzionali potrebbero non dissipare efficacemente il calore in alcuni progetti complessi. In tali casi, i perni termici diventano uno strumento ausiliario cruciale per accelerare il trasferimento di calore e migliorare le prestazioni di raffreddamento.
L’ultima funzionalità di simulazione termico del dispositivo in Moldex3D consente agli utenti di costruire facilmente la maglia dell’asta di raffreddamento tramite Cooling Channel Wizard, rappresentando accuratamente la distribuzione della temperatura durante lo spostamento. Questa funzionalità fornisce una soluzione di dissipazione del calore più accurata e flessibile, ottimizzando l’efficienza del trasferimento di calore, migliorando le prestazioni di raffreddamento complessive e riducendo il rischio di difetti correlati dovuti alla dissipazione di calore.
In definitiva, migliora sia la qualità del prodotto che l’affidabilità del processo.
( vedi anche Simulazione Parte 2)
e questa è la risposta…
Sì, i risultati della simulazione con Moldex3D sono generalmente considerati affidabili.
Moldex3D è un software di analisi CAE avanzato per la simulazione dello stampaggio a iniezione di materie plastiche, utilizzato da molte aziende per ottimizzare i processi di produzione e migliorare la qualità dei prodotti.
E’ considerato una tecnologia best-in class per il suo settore, sia per processi che coinvolgono materiali termoplastici sia termo -reattivi (elastomeri, LSR, PU ecc.)
Ecco alcuni punti chiave che contribuiscono alla sua affidabilità:
Moldex3D utilizza modelli matematici avanzati per simulare il comportamento dei materiali durante il processo di stampaggio, garantendo risultati accurati.
I risultati delle simulazioni sono spesso confrontati con dati sperimentali per verificarne l’accuratezza.
Il software viene costantemente aggiornato per includere nuove funzionalità e miglioramenti basati sui feedback degli utenti e sugli sviluppi tecnologici.
Moldex3D dispone di una vasta libreria di materiali con dati di caratterizzazione completi e affidabili, e un laboratorio di caratterizzazione materiali certificato ISO per caratterizzare qualunque tipo di materiale non ancora presente in libreria
Detto questo:
Moldex3D è pur sempre uno strumento e quindi deve confrontarsi con dati di ingresso, in particolare per le curve desrittive dei materiali, affidabili e certificate, così pure della necessità di rispettare i valori dei parametri di processo in fase applicativa, ovvero il settaggio fisico della macchina di stampaggio; il tutto confrontandosi con l’esperienza dell”operatore, perché diventi soluzione in azienda.
Riassumendo, come con qualsiasi simulazione, l’affidabilità dipende anche da fattori, tra cui:
Lo stampaggio a iniezione è spesso considerato una forma d’arte, basata sull’esperienza piuttosto che sulla scienza. Per molti staOgni secondo, ogni grammo, ogni iterazione di progettazione e ogni operazione manuale aggiuntiva nello stampaggio a iniezione erodono il margine di profitto. Nell’attuale panorama altamente competitivo, i produttori non possono permettersi il tradizionale approccio per tentativi ed errori nella progettazione degli stampi e nella produzione dei pezzi. I costi nascosti di scarti, rilavorazioni degli utensili, sprechi di materiale e validazioni ad alta intensità di manodopera sono enormi, e erodono silenziosamente la redditività progetto dopo progetto, erodendo i profitti.
Ma cosa succederebbe se fosse possibile perfezionare virtualmente stampo, materiale, processo e progettazione del pezzo prima ancora di tagliare l’acciaio o fondere la plastica? Questo è il potere trasformativo di Moldex3D, il software di simulazione per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche. Non si tratta solo di evitare i guasti; si tratta di progettare la redditività fin dal primo concetto.
Questo eBook va oltre la teoria. Dimostriamo il ritorno sull’investimento (ROI) concreto e quantificabile che si può ottenere implementando Moldex3D in quattro centri di costo critici:
Produttività: Ridurre drasticamente gli scarti e raggiungere una resa prossima al 100%.
Costo dei materiali: Elimina gli sprechi di resina e ottimizza il peso dei componenti.
Costo degli stampi: Evita costose rilavorazioni degli stampi e riduci il numero di iterazioni.
Costo della manodopera: Riduci al minimo i costosi test fisici e abilita l’assemblaggio automatizzato.
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Abbiamo appena pubblicato un nuovo episodio di Studio 2025 che spiega come diagnosticare la deformazione attraverso l’analisi delle cause profonde utilizzando Moldex3D.
Scopri come:
– Identificare i principali fattori che determinano la deformazione
– Interpretare efficacemente i risultati della simulazione
– Applicare modifiche pratiche per ridurre la deformazione
🎥 Guarda: https://lnkd.in/gqHBmV8Z
Se lavori nella progettazione di stampi, nel CAE o nello stampaggio a iniezione, questo è per te. 😉
E il lettore più attento dirà che questi non sono 10… ma il risultato finale non è prevedibile se non si eseguono simulazioni non puoi sapere!.Buon lavoro 😉
Spesso ci troviamo nelle condizioni di dover rapidamente trasmettere delle informazioni preliminari inerenti il processo di realizzazione di un componente, avendo solo a disposizione il modello cad e una indicazione del materiale con cui lo si vuole realizzare.
Altrettanto frequentemente, di fronte ad un particolare nuovo, ci scontriamo con la difficoltà nell’individuare dei parametri di processo, di produzione, idonei con cui impostare una prima serie di analisi di fattibilità.
I software di simulazione, possiamo affermarlo con qualche virgolettato, sono delle grandi e complesse calcolatrici in cui dobbiamo inserire un numero elevato di variabili al fine di ottenere un risultato. Spesso tutte queste variabili non sono a disposizione e non sono note, e queste lacune non fanno altro che rallentare il processo di analisi e progettazione.
Per aiutarci a dirimere la complicata ragnatela dei parametri del processo di stampaggio può essere di aiuto uno strumento specifico di Moldex3D, sviluppato dalla stessa software house con semplici funzioni compilate in Python e presentate sotto forma di un add-on da utilizzare parallelamente al software Moldex3D Studio: MWA ossia Molding Window Advisor.
Con questo strumento possiamo, a valle della creazione parziale di una analisi, far fare al sistema tutti i calcoli, variando i parametri di processo in modo automatico, scordandoci in questa fase iniziale, di impostarli manualmente.
In una fase preliminare di progetto quello che necessito conoscere sono le principali grandezze, come tempo e velocità di iniezione, pressioni di iniezione e mantenimento, tonnellaggio, oltre che ritiro, deformazione temperature e naturalmente tempo ciclo.
Il MWA permette di legare insieme tutte queste variabili e mostrarmi quale loro combinazione può essere l’ottimale e come i risultati qualitativi possono essere considerati accettabili o meno.
Operativamente come procedo dunque?
Naturalmente con Moldex3D Studio creo il modello, discretizzo con la mesh, ma mi fermo a questo punto, passo poi a questo tool in cui posso dire: fai una analisi accurata o più veloce, con i parametri che possono variare in modo automatico oppure, se un po’ il processo lo mastico, che stiano in certi limiti.
Lancio le analisi ed il sistema progetterà in automatico tutti gli esperimenti necessari, i run e tutto sarà creato in automatico, per darmi a fine dei calcoli delle risposte molto semplici che necessitano di poca interpretazione, in quanto molto dirette e chiare.
Otterrò una indicazione dei parametri ideali di processo, oltre a delle finestre di stampaggio che mi consentono di capire rapidamente se i parametri che posso indicare daranno un risultato buono o meno.
Ma oltre a questo può fornire altre due indicazioni altrettanto semplici ma importanti:
Mi fornisce dei grafici in cui posso vedere i limiti degli shear rate e stress, le pressioni come variano, la richiesta di tonnellaggio di chiusura stampo. In tal modo ho degli strumenti che permettono di darmi indicazioni di come variano i risultati, nel caso dovessi andare a cercare dei punti specifici di ottimizzazione.
Per ultimo, ma non meno decisivo, questo tool mi potrà anche dare delle previsioni sulla variazione di alcuni risultati numerici, al variare delle grandezze in ingresso, in maniera dinamica real time.
Tutto questo non viene fatto utilizzando delle semplici formulette preimpostate che, se da un lato velocizzano enormemente il processo, dall’altro introducono una approssimazione troppo elevata per essere veritiera.
Con questo tool posso studiare esattamente il mio processo e particolare, con una accuratezza elevata, perdendo poco tempo a fare prove su prove, che seppur Moldex3D sia un sw semplice e rapido da utilizzare (questo ci è riconosciuto da molte, molte realtà) comporterebbe una fase di try and error con loop di sistemazione che potremmo definire time consuming.
In questo tool non viene fornita solo una soluzione per automatizzare la procedura di analisi, che un utente esperto potrebbe costruirsi in maniera autonoma con le API (e fra poco anche con Macro!) ma anche vengono fornite indicazioni qualitative e strumenti di lettura rapida dei risultati.
Ing. Alex Anghilieri | Moldex3D Italia
Technical Support & Customer Service Mngr
In questo lavoro, l’obiettivo principale è simulare il fronte del flusso nello stampaggio a iniezione tramite un nuovo modello viscoelastico, rispetto al modello standard di viscosità GNF.
Facendo riferimento al lavoro di Beaumont (14), è stata eseguita una simulazione pratica del riempimento dello stampo a iniezione utilizzando un materiale policarbonato (PC) per la cavità del disco mediante la simulazione con Moldex3D.
Grazie all’automazione, all’ottimizzazione e all’intelligenza artificiale, Moldex3D 2026 offre simulazioni di stampaggio più veloci, precise e intelligenti. Affronta efficacemente le sfide produttive, riduce i costi e accelera il time-to-market. Ogni simulazione rispecchia fedelmente le reali condizioni di produzione. Supera ogni ostacolo, dalla progettazione alla produzione.
Moldex3D 2026 Molding Intelligence
Quali sono i principali miglioramenti di Moldex3D 2026?
Digital Twin: Modelli di cristallizzazione migliorati e algoritmi di saldatura aggiornati contribuiscono a riprodurre fedelmente il comportamento di stampaggio nel mondo reale.
Accessibilità: Un flusso di lavoro semplificato, dalla modellazione alla visualizzazione dei risultati, consente agli ingegneri di prendere decisioni in modo rapido ed efficiente.
A.O.I.: Connetti in modo fluido simulazione, gestione dei dati e ottimizzazione tramite automazione, DOE e intelligenza artificiale.
Packaging di circuiti integrati: Le nuove tecnologie ibride e i flussi di lavoro di incapsulamento perfezionati riducono significativamente lo sforzo computazionale.
Moldex3D 2026 offre simulazioni di stampaggio più veloci e accurate, che riflettono fedelmente la produzione reale. La funzione Hot Runner Branch Outlet raggiunge un’elevata precisione per l’analisi multicavità, riducendo al contempo i tempi di calcolo fino a dieci volte e migliorando la valutazione del progetto. Le simulazioni di cristallinità ora tengono conto della cristallizzazione primaria e secondaria e degli effetti della pressione. Grazie ai dati di raffreddamento ad alta velocità di Moldex3D Material Lab, le simulazioni corrispondono fedelmente alle reali condizioni di processo. La simulazione della linea di saldatura migliorata ottimizza la coerenza in termini di lunghezza, posizione e tracciamento delle particelle, per un comportamento più realistico.
I progetti multicavità e complessi di canali caldi spesso costringono gli ingegneri a scegliere tra precisione e velocità: i modelli completi sono troppo lenti, mentre i modelli semplificati rischiano di perdere precisione.
Moldex3D 2026 elimina questo compromesso con il nuovo calcolo delle diramazioni di uscita del canale caldo, che consente di analizzare sistemi complessi di canali caldi utilizzando modelli definiti da linee. Ciò riduce drasticamente i tempi di calcolo, mantenendo risultati coerenti con i modelli completi. All’aumentare del numero di cavità, l’accelerazione può raggiungere valori da quattro a decine di volte superiori, consentendo una rapida valutazione dell’equilibrio del flusso e della distribuzione della pressione e permettendo agli ingegneri di valutare la qualità dello stampaggio prima dell’inizio della prova di stampaggio.
Il ritiro, la deformazione e le variazioni dimensionali nei materiali cristallini come PP e PA derivano spesso da un complesso comportamento di cristallizzazione ad alte velocità di raffreddamento, condizioni difficili da riprodurre con i modelli tradizionali.
Con il modello Dual Nakamura, Moldex3D tiene conto simultaneamente della cristallizzazione primaria e secondaria, nonché degli effetti della pressione. In Moldex3D 2026, questa capacità è ulteriormente potenziata grazie all’integrazione di dati esclusivi di misurazione del raffreddamento rapido provenienti dal Moldex3D Material Lab, che avvicinano le simulazioni al comportamento reale del processo. Gli ingegneri possono prevedere con maggiore precisione la cristallinità, la reologia e le variazioni dimensionali, riducendo le iterazioni di prova e migliorando la consistenza del prodotto.
Le linee di saldatura rappresentano una delle principali fonti di rischio sia per l’aspetto estetico che per le prestazioni strutturali. Moldex3D 2026 migliora significativamente la coerenza tra lunghezza, posizione e tracciamento delle particelle delle linee di saldatura, fornendo una rappresentazione più realistica della loro formazione. Grazie a previsioni più accurate, gli ingegneri possono individuare e risolvere i potenziali difetti già nelle prime fasi di progettazione, migliorando l’efficienza delle successive analisi strutturali CAE e riducendo i rischi nella produzione di massa.
I materiali rinforzati con fibre spesso presentano un comportamento meccanico non lineare pronunciato sotto carichi elevati o in condizioni di sollecitazione complesse.
Moldex3D 2026 introduce modelli di materiali fibrorinforzati non lineari migliorati, che consentono agli ingegneri di ottenere risposte meccaniche più realistiche quando necessario. L’orientamento delle fibre e le proprietà del materiale possono essere esportati direttamente in LS-DYNA e Atlas, supportando un flusso di lavoro senza interruzioni dalla progettazione concettuale alla validazione strutturale ad alta fedeltà. Ciò consente agli ingegneri di valutare con sicurezza l’equilibrio ottimale tra progettazione leggera e resistenza strutturale.
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