Automotive

Moldex3D risolve i problemi più complessi

Sfide del settore

L’industria automobilistica odierna non solo è sottoposta a pressione temporale sul mercato, ma si trova anche ad affrontare sfide di progettazione più complesse, tra cui il risparmio di carburante e il risparmio di materiali. Poiché sempre più plastiche sono state scelte come alternativa preferita, ottimizzare i processi di stampaggio a iniezione delle materie plastiche è essenziale affinché i produttori automobilistici restino competitivi nel settore.

Soluzioni e benefici di Moldex3D

Moldex3D è progettato per produttori automobilistici e ingegneri progettisti, per simulare e verificare ricambi/stampi auto complessi basandosi su una vera tecnologia 3D. Con Moldex3D, i progettisti o i produttori automobilistici possono gestire il ciclo di vita di un prodotto dalla sua concezione, fino alla progettazione e alla produzione. Questo aiuta anche i designer o i fornitori di componenti a eliminare la maggior parte dei potenziali problemi nelle fasi iniziali. Inoltre, la visualizzazione dell’intero processo di stampaggio a iniezione dei pezzi di ricambio permette agli utenti di ottenere soluzioni in modo più efficiente. Inoltre, tramite l’interfaccia Moldex3D FEA, i prodotti con potenziale variazione indotta dal processo, come l’orientamento della fibra e lo stress residuo, possono essere analizzati con vari pacchetti di analisi strutturale.


Esterno/Interno

SFIDE
  • Le linee di saldatura e i trappole d’aria causati dai processi multi-gate sono problemi estetici critici per la produzione di paraurti e pannelli strumenti.
  • Affrontare i problemi di ritiro e deformazione, validare le prestazioni meccaniche e migliorare la produttività.
SOLUZIONI
  • Rilevare i comportamenti delle linee di saldatura e delle trappole d’aria per ottimizzare il numero e la posizione dei gate.
  • Convalida i progetti in anticipo tenendo conto delle tensioni residue indotte dal processo e dell’anisotropia del materiale.
  • Indagare le principali cause di ritiro e deformazione, e ulteriori indicazioni per lucidare il design dei pezzi o dello stampo, e ottimizzare le condizioni operative.

Applicazioni sotto il cofano

SFIDE
  • I collettori di aspirazione, le coperture motore, i moduli anteriori, i coperchi bilancieri, i serbatoi estremi del radiatore, i moduli della cartiera dell’olio e altri componenti sotto il cofano sono solitamente stampati con plastiche ingegneristiche riempite di fibra di vetro. La tolleranza alle dimensioni è il fattore chiave.
  • Lo stampaggio a iniezione assistito dal gas e dall’acqua è comunemente utilizzato in queste produzioni di pezzi spessi/cavi, ma la variazione del processo non è facilmente controllabile.
SOLUZIONI
  • Moldex3D consente agli ingegneri di visualizzare la storia della formazione del fuso e l’orientamento della fibra, oltre a esaminare ulteriormente la deformazione dimensionale, migliorando così la precisione dimensionale.
  • Attraverso l’interfaccia FEA Moldex3D, prodotti con potenziale variazione indotta dal processo, come l’orientamento anisotropo delle fibre, possono essere analizzati in vari pacchetti di analisi strutturale.
  • Utilizzando Moldex3D GAIM (modulo di stampaggio a iniezione assistita da gas) e WAIM (modulo di iniezione assistita dall’acqua) per prevedere le parti cave, gli utenti sono in grado di identificare scientificamente vari parametri come pressione gas/acqua, tempo di ritardo, interazione gas/acqua e fusione. Demistifica le scatole nere di GAIM e WAIM.

Applicazioni dell’illuminazione

SFIDE
  • Le coperture dei fari devono essere stampate senza linea di saldatura, buona precisione dimensionale e trasparenza.
  • I riflettori della lampada sono stampati con materiale termoindurente, e l’uniformità del riscaldamento e le condizioni di stampaggio influenzano molto il prodotto.
  • Le luci di segnalazione e freno sono spesso modellate in più inquadrature con vari colori per ottenere effetti decorativi o visivi.
SOLUZIONI
  • Permettendo agli ingegneri di visualizzare l’avanzamento del fronte fuso e di esaminare ulteriormente la deformazione sia per materiali termoplastici che termoreattivi.
  • Migliorando l’uniformità della temperatura dello stampo e ottimizzando la disposizione delle linee di raffreddamento per i termoplastici e la disposizione del riscaldatore per i termoindurenti.
  • Prevede la variazione della temperatura del primo colpo durante il processo di riempimento del secondo colpo per minimizzare lo scostamento del colore.
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