Lo stampaggio a iniezione è preferito da molti settori perché può soddisfare diverse esigenze di progettazione, rappresentando un metodo di produzione unico per la produzione in serie di prodotti con strutture complesse. Ad esempio, prodotti in plastica, compositi in fibra di vetro e fusioni metalliche possono essere tutti prodotti in serie utilizzando il processo di stampaggio a iniezione.
I materiali metallici, che sono difficili da lavorare, vengono solitamente prodotti tramite il processo di fusione a cera persa (o microfusione) per soddisfare i requisiti di precisione e finitura superficiale.
Il processo di microfusione è ampiamente utilizzato nella produzione di vari prodotti, come teste di mazze da golf, protesi articolari e una varietà di componenti meccanici; in particolare per valvole, componenti aerospaziali, navali e per turbine automobilistiche, che hanno standard più elevati in termini di resistenza e resistenza alla corrosione. Questo processo speciale può anche ridurre notevolmente i costi dei processi secondari..
Il processo di microfusione consiste principalmente in sei fasi: 1) Iniezione della cera 2) Assemblaggio dell’albero di cera 3) Costruzione del guscio 4) Rimozione della cera 5) Fusione 6) Estrazione. L’aspetto e le dimensioni dei modelli in cera influiscono direttamente sulla possibilità di produrre getti conformi alle specifiche. L’efficienza produttiva dei modelli in cera è direttamente correlata alla capacità di produzione in serie. Esistono molti problemi irrisolti nella produzione di modelli in cera, come difetti di riempimento, linee di flusso, ritiri, deformazioni, ecc. Questi problemi richiedono solitamente processi secondari per essere corretti, con conseguente aumento dei tempi e dei costi di produzione.
La natura della cera è diversa da quella delle materie plastiche utilizzate nello stampaggio a iniezione e dei metalli utilizzati nella fusione. A causa del maggiore ritiro volumetrico, il ritiro della cera è uno dei problemi più complessi della microfusione. A causa della bassa conducibilità termica, i modelli in cera spesso presentano problemi di solidificazione non corretta e ritiri. Moldex3D ha esteso le sue capacità di simulazione dal processo di stampaggio a iniezione di materie plastiche al processo di fusione di precisione per soddisfare appieno le esigenze del settore.
Le soluzioni Moldex3D per la microfusione (vedi figure sotto) non solo aiutano a ottimizzare i parametri di iniezione della cera nel processo di fusione, riducendo i potenziali difetti nel processo di stampaggio, ma forniscono anche soluzioni di progettazione per lo stampaggio. Può inoltre prevedere con precisione le dimensioni del modello in cera dopo il ritiro e ottimizzare le dimensioni dello stampo. Inoltre, Moldex3D Material Lab offre una gamma completa di test sui materiali, tra cui viscosità, espansione volumetrica, coefficiente di conducibilità termica, volume specifico, capacità termica e altre misurazioni delle proprietà della cera. Questo offre una soluzione di investimento completa per l’industria dei processi di fusione.
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