BTI e Moldex3D forniscono le soluzioni più avanzate nello studio del sistema di alimentazione di uno stampo

 

 

Beaumont Technologies, Inc. (BTI) è stata fondata nel 1998 e ha sede a Erie, Pennsylvania. BTI è il leader del settore nello sviluppo e nell'applicazione di sistemi di controllo reologico. 

BTI offre un mix unico di prodotti progettati per ottimizzare l'efficienza dello stampo e del processo di stampaggio a iniezione; il suo obiettivo è l'ottimizzazione del sistema di consegna del fuso e il suo impatto sul processo di stampaggio e sulla qualità risultante della parte stampata. 

(Fonte: Beaumont Technologies, Inc. https://www.beaumontinc.com) Beaumont Technologies, Inc. (BTI) è stata fondata nel 1998 e ha sede a Erie, Pennsylvania. BTI è il leader del settore nello sviluppo e nell'applicazione di sistemi di controllo reologico. 

BTI offre un mix unico di prodotti progettati per ottimizzare l'efficienza dello stampo e del processo di stampaggio a iniezione; il suo obiettivo è l'ottimizzazione del sistema di consegna del fuso e il suo impatto sul processo di stampaggio e sulla qualità risultante della parte stampata. 

(Fonte: Beaumont Technologies, Inc. https://www.beaumontinc.com)
 

In ogni singola parte dello stampo multicavità, c'è ancora un problema di squilibrio intracavità che può risultare in incongruenze di parte da cavità a cavità anche se il flusso verso ciascuna cavità sembra bilanciato.

Ciò provoca differenze di riempimento nelle cavità, con conseguenti variazioni di densità e deformazione

Attraverso lo strumento Moldex3D CAE, possiamo facilmente visualizzare il fenomeno sbilanciato e verificare la capacità di risolvere la problematica con MeltFlipper® MAX™.

La combinazione di Moldex3D e MeltFlipper® MAX™ non solo è in grado di rilevare la causa dello squilibrio del flusso all'interno della cavità, ma può anche risolvere il problema dello squilibrio di riempimento in modo semplice e corretto.
 

Con oltre un decennio di coinvolgimento nell'industria della plastica come carriera e studio, David A. Hoffman ha reso la lavorazione della plastica molto più semplice, creativa e innovativa.
Finora ha lavorato come Direttore globale delle vendite tecniche e del marketing in Beaumont Technologies, Inc (BTI), il principale fornitore di tecnologie di ottimizzazione di stampi e processi. CoreTech e BTI hanno stabilito un rapporto affidabile basato sulla cooperazione tecnica.

Mentre era alla Beaumont Technologies, ha co-inventato il secondo brevetto dell'azienda insieme a John Beaumont su una tecnologia MeltFlipper® MAX™ di nuova generazione, nota come MeltFlipper® MAX™, che è in grado di ristabilire la simmetria delle proprietà all'interno dei canali e cavità di stampi a canale caldo e freddo. 

CoreTech e BTI mirano a presentare le loro tecniche agli utenti locali che desiderano l'analisi della simulazione CAE o l'ottimizzazione del design dei runners per produzioni ottimizzate. 

In ogni singola parte dello stampo multicavità, c'è ancora un problema di squilibrio intracavità che può risultare in incongruenze di parte da cavità a cavità anche se il flusso verso ciascuna cavità è bilanciato. 

Ora, una nuova tecnologia brevettata di gestione della fusione, MeltFlipper® MAX™ presentata da BTI, può fornire la corretta simmetria ed un perfetto risultato.

Esistevano difetti nel design originale del sistema di alimentazione dello stampo (runner)

Possiamo vedere che ogni singola parte nello stampo a più cavità può ancora presentare uno squilibrio all'interno della cavità, dovuto alle deviazioni che subisce il fronte fuso,, che può causare incongruenze tra le parti da cavità a cavità, anche se il flusso verso ciascuna cavità è “bilanciato”. 

Ci sono due opzioni di base per risolvere questo problema. 

La prima opzione consiste nell'aggiungere un'ulteriore rotazione del fuso per controllare la posizione del materiale all'interno della parte in modo da forzare il fluire attraverso il centro di ciascuna cavità. 

La seconda opzione è una nuova tecnologia brevettata di gestione del fluire del fuso, MeltFlipper® MAX™, che fornisce la simmetria su più assi. 

Questa tecnologia prevede condizioni di fusione più omogenee per entrare in una cavità. 

Nelle applicazioni di stampaggio a iniezione, quest'ultima innovazione può aiutare a prevenire lo spostamento del nucleo dl fronte fuso, aiutare ad aumentare le lunghezze del flusso per le applicazioni a parete sottile e fornire la capacità di manipolare e gestire il fronte del flusso di fusione all'interno di una parte (Fig.1).

 
 
 

Fig. 1 (a) Fronte di flusso fluviale dovuto allo squilibrio all'interno della cavità in uno stampo a cavità singola



Fig. 1 (b) Fronte di flusso modificato e controllato mediante tecnologie di gestione della colata

Le tecnologie di gestione della fusione come discusso qui possono essere utilizzate per affrontare gli squilibri cavità-cavità o intra-cavità all'interno di un determinato stampo multi-impronta, a bassa cavitazione o alta cavitazione, canale caldo o canale freddo. 

Attraverso Moldex3D, possiamo facilmente visualizzare il fenomeno sbilanciato e verificare la capacità di correzione del sistema MeltFlipper® MAX™. 

Le figure 2 e 3 hanno illustrato gli esempi di uno stampo a cavità singola e ciascuno di essi è uno stampo a singola cavità di tipo A. 

Con uno stampo a unica cavità, non possono esserci squilibri da cavità a cavità poiché esiste una sola cavità. Ma il problema in questi casi è il fronte di flusso non desiderabile nella singola cavità, dovuto esclusivamente allo squilibrio di taglio (shear imbalance), che crea proprietà del materiale non uniformi all'interno della cavità. 

Nello stampo di tipo A, di solito si ottiene una linea di saldatura più debole al centro del campione.

 
 

Fig. 2 Distribuzione della temperatura del 70% di riempimento del fronte di fusione in uno stampo di tipo A. (L) design originale della guida (R) con design della guida MeltFlipper® MAX™





Fig. 3 Distribuzione della temperatura della parte anteriore della massa fusa di riempimento in uno stampo di tipo A. (L) design della guida originale (R) con design della guida MeltFlipper® MAX™
 

Comprendendo il taglio e il flusso della plastica, un progettista può ora iniziare ad applicare le tecnologie di gestione del fronte fuso e del conseguente riempimento della cavità o delle cavità, nella fase iniziale di progettazione dello stampo in base a determinate geometrie della parte e al numero di cavità. 

Le tecnologie di gestione del progredire del fronte fuso aiutano anche a eliminare i costi di ispezione e correzioni manuali richiesti in ragione di correggere l’elevato numero degli scarti, consentendo così alle aziende di sostituire recuperare tempi, costi e tempi dovuti alle prove (Fig. 4).

  
 

Fig. 4 (a) Linea di saldatura formata da fusione a freddo che provoca frattura fragile



Fig. 4 (b) Linea di saldatura formata da hot melt che provoca frattura duttile

 

L’approccio Moldex3D/BTI può aiutare ad aumentare la propria conoscenza dei fenomeni illustrati (es. come si è verificato il flusso di squilibrio all'interno della/delle cavità) e MeltFlipper® MAX™ può risolvere il problema dello squilibrio di riempimento in modo semplice e corretto. 

CoreTech e BTI hanno stabilito un rapporto affidabile basato sulla cooperazione tecnica.

Per ulteriori informazioni sulla tecnologia MeltFlipper® MAX™, contattare direttamente CoreTech o BTI.